近日投產(chǎn)的西藏高爭林芝水泥粉磨生產(chǎn)線采用先進(jìn)的輥壓機(jī)+球磨機(jī)聯(lián)合粉磨工藝，綠色生產(chǎn)，高效節(jié)能;全廠配置了14臺高效脈沖袋式收塵器、并采用米黃色的壓型鋼板進(jìn)行全封閉封裝，流水線生產(chǎn)實現(xiàn)清潔排放;所有收塵風(fēng)機(jī)配備了管道消聲器，有效控制噪聲污染。項目廢氣排放量為534790m3/h，粉塵排放量為65.59t/a，經(jīng)除塵設(shè)備凈化處理后各排塵點都可實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放;生活污水處理后回收利用，實現(xiàn)廢水零排放;采取減振、消聲、隔音等措施后，可使廠界噪聲控制在2類標(biāo)準(zhǔn)之內(nèi)，堪稱海拔最高的“星級粉磨站”。
水泥行業(yè)的“七星級磨房” 綜合能耗達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平在水泥粉磨站行業(yè)，孟電水泥的七星級磨房一直都是“領(lǐng)跑者”，孟電水泥的粉磨站42.5水泥電耗平均在22度/噸左右。企業(yè)成品車間主任范紅利主對水泥人網(wǎng)表示，已將P.O42.5水泥磨臺時提高320t/h、噸水泥電耗降低到22.5KW.h/t，順利通過國家建筑材料工業(yè)水泥能效環(huán)保評價檢驗測試中心(國檢所)長達(dá)數(shù)周的質(zhì)量、臺時、電耗的能效測試，并獲得了國檢所認(rèn)證，處于國內(nèi)行業(yè)領(lǐng)先水平。
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截止目前，全國水泥磨平均工序電耗在31.5度/噸左右，絕大多數(shù)水泥粉磨生產(chǎn)線生產(chǎn)一噸水泥的電耗在25-35度之間，國內(nèi)電耗相對較高企業(yè)在45-50度/噸之間。部分用陶瓷球的電耗22度/噸左右， 極個別的企業(yè)能達(dá)到20度/噸以下。
20度/噸以下?對你沒看錯，確切的說是17.8度/噸!
紅獅集團(tuán)水泥工序平均電耗最低達(dá)到17.8度/噸
永州紅獅采用了國際上最先進(jìn)的新型干法工藝，主機(jī)選用大型輥壓機(jī)，較之其他企業(yè)使用管磨、立磨，能節(jié)約電能30%。水泥磨選用大型輥壓機(jī)，電耗降幅也在20%以上。水泥綜合電耗做到每噸60度左右，達(dá)到國際先進(jìn)指標(biāo)。
據(jù)水泥人網(wǎng)了解類似的技術(shù)在紅獅集團(tuán)廣泛應(yīng)用，蘭溪市超峰水泥有限公司水泥電耗平均電耗甚至能做到到17.8度/噸。紅獅集團(tuán)下屬粉磨站吉安市宏光，擁有一臺Φ4.2米×1.3米帶大型輥壓機(jī)和V選的水泥磨，日產(chǎn)水泥能力4000噸以上，水泥工序平均電耗達(dá)到22.2度/噸 。
濟(jì)寧海螺、宿州海螺約在24度/噸
文山海螺水泥有限責(zé)任公司生產(chǎn)處長朱永禮表示過去窯頭窯尾的廢氣都是被排出去了，現(xiàn)在把廢氣余熱收集起來進(jìn)行發(fā)電。每噸熟料發(fā)電量達(dá)到36-37度，按照4角一度電。僅發(fā)電創(chuàng)造的效益，就可以降低水泥企業(yè)生產(chǎn)成本5000萬到6000萬左右。
尤其是水泥粉磨系統(tǒng)，它的產(chǎn)量較正常的水泥粉磨系統(tǒng)要提升20%到30%，它電耗能下降到3-4度，如果按每年400萬噸產(chǎn)量核算的話，每年節(jié)省的電費(fèi)達(dá)640萬元。
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據(jù)水泥人網(wǎng)了解，海螺集團(tuán)水泥粉磨工序平均電耗約在31~32度/噸之間與全國平均電耗相等。相對較低的是濟(jì)寧海螺、宿州海螺約在24度/噸左右。
15家水泥企業(yè)熟料綜合能耗大比拼
今年10月份，工信部發(fā)布了《關(guān)于組織開展2020年度重點用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”遴選工作的通知》要求申請能效“領(lǐng)跑者”要求單位產(chǎn)品能耗達(dá)到能耗限額國家標(biāo)準(zhǔn)先進(jìn)值;近期公示的近來，各省(直轄市/自治區(qū))工信廳都在進(jìn)行2020年重點用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”推薦企業(yè)的遴選。山東和云南推薦的能效“領(lǐng)跑者”水泥企業(yè)可比熟料綜合能耗與上年工信廳數(shù)據(jù)對比位于山東省的沂水山水水泥有限公司可比熟料綜合能耗達(dá)到93.22kgce/t排名第一;山東和云南省推薦的水泥企業(yè)中，多數(shù)已經(jīng)超過上年入選企業(yè)。
水泥生產(chǎn)發(fā)展到今天，水泥企業(yè)在市場價格漲10元還是節(jié)能降耗省10元上的選擇題時，已經(jīng)非常明確了。
