金隅冀東首條60人的智能化萬噸線——坐在家里上就可以操作的水泥企業(yè)
日前，水泥人報(bào)道了陜西銅川冀東水泥萬噸線緊張建設(shè)的現(xiàn)場。據(jù)了解，冀東水泥把國家“一五”期間建設(shè)的陜西省耀縣水泥廠舊址的4條水泥生產(chǎn)線遷建到惠塬工業(yè)園區(qū)，建設(shè)一條日產(chǎn)熟料水泥1萬噸的生產(chǎn)線，項(xiàng)目總投資約20億元。預(yù)計(jì)2021年6月底前建成投產(chǎn)，建成后將是金隅冀東集團(tuán)首條智能化萬噸示范生產(chǎn)線。屆時將打造國際一流、國內(nèi)領(lǐng)先、西北首條日產(chǎn)萬噸，超低能耗、超低排放的熟料水泥國家級示范生產(chǎn)線。建成后預(yù)計(jì)年實(shí)現(xiàn)銷售收入14.08億元，稅收2.88億元。這條生產(chǎn)線具有兩個最顯著的特點(diǎn)：一是綠色，綠色體現(xiàn)在它整個的運(yùn)行指標(biāo)符合二代水泥指標(biāo)，比現(xiàn)在的指標(biāo)優(yōu)化20%，還體現(xiàn)在協(xié)同處置，能夠把城市產(chǎn)生的廢棄物通通入窯燒掉，起到城市凈化器的一個作用，還有一個特點(diǎn)，就是超低排放，它整個的排放指標(biāo)比現(xiàn)行指標(biāo)降低70%以上，將來的這個工廠干凈無塵，是花園式工廠。第二個特點(diǎn)是智能化，智能體現(xiàn)在整個專家操作系統(tǒng)，具有自我學(xué)習(xí)，自我優(yōu)化和自我完善的職能，智能還體現(xiàn)在通過無人機(jī)巡檢，把數(shù)據(jù)傳遞到中央控制室進(jìn)行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車，袋裝水泥可以是機(jī)器人裝車。智能還體現(xiàn)在通過5G網(wǎng)絡(luò)可以實(shí)行遠(yuǎn)程操控，坐在家里就可以操作水泥企業(yè)，整個水泥生產(chǎn)線有60個生產(chǎn)工人就可以運(yùn)行了。
堯柏建材銅川萬噸線——將代表中國水泥萬噸線最先進(jìn)的工藝水平
銅川堯柏萬噸線項(xiàng)目是堯柏集團(tuán)轉(zhuǎn)型升級、結(jié)構(gòu)調(diào)整的關(guān)鍵項(xiàng)目，銅川新型綠色建材產(chǎn)業(yè)園最重要的子項(xiàng)目，規(guī)劃建設(shè)西北首條超低排放、智能化水泥熟料生產(chǎn)線，采用第二代新型干法水泥技術(shù)以及新工藝、新裝備，項(xiàng)目建成確保各項(xiàng)指標(biāo)處于國內(nèi)、國際領(lǐng)先水平。陜西省此前出具的環(huán)保批復(fù)顯示，這條生產(chǎn)線采用國際最先進(jìn)的二代智能化新型干法水泥工藝技術(shù)，建成后主要污染物排放、綜合能耗等均可下降50%左右，每年可壓減水泥產(chǎn)能150萬噸，且年直接減少煤炭消耗23萬噸左右。
截止目前，堯柏項(xiàng)目樁基工程完成95%，熟料庫環(huán)梁和地溝達(dá)到正負(fù)零，計(jì)劃年內(nèi)主體完工。
該條生產(chǎn)線目前是全球最先進(jìn)的第二代新型干法水泥生產(chǎn)線，運(yùn)用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)及遠(yuǎn)程控制系統(tǒng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)無人工廠和無人車間，全線員工不超過100人。同傳統(tǒng)規(guī)模生產(chǎn)線相比，該條生產(chǎn)線員工數(shù)量降低50%，人工干預(yù)度小于30%，勞動生產(chǎn)率提高2倍。除了操作智能化，項(xiàng)目生產(chǎn)線還十分注重環(huán)保。整條生產(chǎn)線采用先進(jìn)的氮氧化物排放抑制系統(tǒng)，排放低于50毫克，粉塵排放低于10毫克，實(shí)現(xiàn)超低排放，建設(shè)‘花園式’工廠。同時，我們配套全球最大規(guī)模水泥窯協(xié)同處置系統(tǒng)，年處置各類危廢、固廢、生活垃圾20萬噸。
全球最大萬噸線裝備全部國產(chǎn)化，主機(jī)設(shè)備全部是“華新造”
此前，華新與黃石市簽約建立“百年復(fù)興基地”，在陽新縣富池鎮(zhèn)建設(shè)全球最大的萬噸水泥生產(chǎn)線，做強(qiáng)主業(yè);在開發(fā)區(qū)建設(shè)科技園，延伸上下游產(chǎn)業(yè)鏈。根據(jù)公司規(guī)劃，到2025年，將實(shí)現(xiàn)總產(chǎn)值600億元，相當(dāng)于再造一個華新。新生產(chǎn)線的4個特點(diǎn)：水泥原料的減耗和能源減排是全球同行業(yè)最高水平;每天可處理3000噸城市生活垃圾，每年可處理15萬噸工業(yè)危廢物，相當(dāng)于一條生產(chǎn)線為300多萬人的生活服務(wù)，還能消化湖北大部分開發(fā)區(qū)產(chǎn)生的有機(jī)廢棄物;生產(chǎn)線裝備全部國產(chǎn)化，主機(jī)設(shè)備全部是“華新造”;與華為攜手，在全國同行業(yè)中率先從工業(yè)智能化向數(shù)字化轉(zhuǎn)型。
近年來新投產(chǎn)項(xiàng)目無論是否萬噸線，都在智能化和節(jié)能減排上發(fā)力。
在建5000t/d水泥生產(chǎn)線，建成投產(chǎn)后可實(shí)現(xiàn)8人/班
麗江古城西南水泥日產(chǎn)5000噸熟料水泥生產(chǎn)線項(xiàng)目，將在明年春節(jié)前建成投產(chǎn)。在節(jié)能方面，項(xiàng)目生產(chǎn)線采用六級低阻預(yù)熱器，并建設(shè)15兆瓦純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，熱回收效率提高10%以上，較傳統(tǒng)水泥企業(yè)能耗利用率提升10%，真正實(shí)現(xiàn)能耗高效利用。
據(jù)了解，項(xiàng)目將建設(shè)一條智能型日產(chǎn)5000噸熟料，采用五六級可切換運(yùn)行的旋風(fēng)預(yù)熱器帶在線噴騰式分解爐，裝備及技術(shù)為目前世界最先進(jìn)的新型干法水泥智能生產(chǎn)線。西南水泥的這個項(xiàng)目，不是一個簡單的技術(shù)改造或者擴(kuò)能的一個項(xiàng)目，它大量地采用了我們的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能、工業(yè)機(jī)器人等設(shè)施設(shè)備。它可以從現(xiàn)在的工業(yè)生產(chǎn)線當(dāng)中每一個班次需要七八十個人在技改之后每一個班次從礦區(qū)到產(chǎn)品的裝車整個生產(chǎn)線只需要八到九個工人。
紅獅水泥第一條全智能化生產(chǎn)線,電耗達(dá)到了國際領(lǐng)先水平!
永州紅獅水泥紅獅控股集團(tuán)投建的第一條全智能化生產(chǎn)線。建設(shè)過程中，永州紅獅采用了國際上最先進(jìn)的新型干法工藝，主機(jī)選用大型輥壓機(jī)，較之其他企業(yè)使用管磨、立磨，能節(jié)約電能30%。水泥磨選用大型輥壓機(jī)，電耗降幅也在20%以上。生產(chǎn)電耗達(dá)到了國際領(lǐng)先水平。同時，采用六級旋風(fēng)預(yù)熱器，比同行業(yè)廣泛使用的五級旋風(fēng)預(yù)熱，能降低10%的煤耗量。這些先進(jìn)技術(shù)的使用，讓永州紅獅成為了水泥生產(chǎn)行業(yè)的技術(shù)標(biāo)桿。在降能耗的同時，永州紅獅致力減排放。累計(jì)投資7400多萬元，對生產(chǎn)過程全部配置大型高效除塵設(shè)施，窯尾顆粒物排放小于每立方15毫克，氮氧化物、二氧化硫的排放遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家限額標(biāo)準(zhǔn)。
配套建成了18兆瓦純低溫余熱發(fā)電機(jī)組，年發(fā)電量達(dá)1億度，相當(dāng)于節(jié)約標(biāo)煤約1.2萬噸。目前，永州紅獅水泥已成為“花園式”工廠，廠區(qū)、車間都達(dá)到了“星級酒店”的管護(hù)效果。
全椒海螺全球第一個實(shí)現(xiàn)了水泥生產(chǎn)全過程智能化的工廠
全椒海螺目前全球第一個實(shí)現(xiàn)了水泥生產(chǎn)全過程智能化的工廠。生產(chǎn)線以智能生產(chǎn)為核心，以運(yùn)行、維護(hù)保障、智能管理為三大平臺，擁有數(shù)字化礦山系統(tǒng)專家優(yōu)化控制系統(tǒng)、智能質(zhì)量控制系統(tǒng)、供銷物流信息管理系統(tǒng)、設(shè)備管理及輔助巡檢系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)，做到?jīng)Q策智能化、運(yùn)行自動化、管理可視化、故障預(yù)控化、全要素協(xié)同化。全椒海螺全流程智能化水泥工廠投運(yùn)以來，生產(chǎn)人員減少約18%，設(shè)備故障停機(jī)率降低約20%，生產(chǎn)效率提升超過20%、資源綜合利用率提升約5%，能源消耗下降超過1%、C02減排超過2.5萬噸/年。 經(jīng)測算，全椒海螺智能工廠投運(yùn)后，兩條生產(chǎn)線綜合運(yùn)轉(zhuǎn)率達(dá)94.26%，公司勞動生產(chǎn)率提升19.96%，每年帶來的綜合經(jīng)濟(jì)效益超過2000萬元。
國內(nèi)首條4500t/d智能生態(tài)示范線,遵義賽德日產(chǎn)4500噸水泥熟料生產(chǎn)線
貴州西南水泥旗下遵義賽德水泥有限公司日產(chǎn)4500噸水泥熟料生產(chǎn)線。采用在線監(jiān)測和控制技術(shù)，為國內(nèi)首條4500t/d智能生態(tài)示范線，全廠人員控制在80人以內(nèi)，熟料標(biāo)煤耗93.8kg/t，熟料綜合電耗46.6kWh/t，水泥綜合電耗68 kWh/t，粉塵排放低于10mg/Nm3。
世界最低能耗示范線：泰安中日產(chǎn)5000t/d新型干法水泥熟料生產(chǎn)線
泰安中聯(lián)智能制造方案由智能礦山、智能物流、智能質(zhì)控、智能生產(chǎn)、智能巡檢、智能遠(yuǎn)程六個方面組成，智能化是助推水泥企業(yè)實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗、設(shè)備保障、減員增效、管理提升四大目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的最佳途徑。
泰安中聯(lián)的智能化生產(chǎn)線已經(jīng)達(dá)到了超低排放標(biāo)準(zhǔn)，企業(yè)環(huán)境污染物排放低于國家標(biāo)準(zhǔn)限值70%。在能耗方面也步入了行業(yè)“領(lǐng)跑者”的行列，早在2018年企業(yè)就實(shí)現(xiàn)了噸熟料煤耗93.5kg，熟料綜合電耗45度。企業(yè)生產(chǎn)線定員僅95人，為中聯(lián)水泥熟料全能生產(chǎn)線崗位編制最少的一家單位，其中一線生產(chǎn)人員僅50人。
