【水泥人網(wǎng)】2009年，我國水泥年產(chǎn)量16.4億噸，年人均消耗約1200千克，新型干法水泥產(chǎn)量約11.17億噸，約占總量的72%，預計在較短的時間內，新型干法將占總量的90%以上。我國水泥不僅在產(chǎn)能上位居世界首位，而且人均水泥年消耗量也位居世界前列，新型干法水泥生產(chǎn)在國內取得了長足進步，其技術經(jīng)濟指標不斷提高，國產(chǎn)化裝備不但在國內大量使用，而且整線技術裝備出口到國外，參與國際競爭，充分體現(xiàn)了技術研發(fā)創(chuàng)新對水泥工業(yè)發(fā)展的積極影響。
中國水泥工業(yè)快速發(fā)展的30多年中，天津水泥工業(yè)設計研究院、南京水泥工業(yè)設計研究院、成都建材研究設計院、合肥水泥研究院等一批水泥工程設計研究單位面對不同時期的歷史任務，進行了大量的技術研究、創(chuàng)新，加強工程實踐和服務，使一批先進技術投入使用，極大地提高了我國新型干法水泥生產(chǎn)技術的水平。
新型干法技術發(fā)展中面臨的問題與研發(fā)創(chuàng)新
我國水泥工業(yè)在新型干法技術開發(fā)的不同階段遇到了不同的困難。
初期開發(fā)階段
國外水泥工業(yè)的發(fā)展經(jīng)歷了濕法、半干法、干法及預熱器大型化的過程，而我國在初期發(fā)展新型干法時，處在濕法和半干法階段，直接向大型新型干法發(fā)展，缺乏經(jīng)驗。20世紀70年代中期開始，圍繞著日產(chǎn)2000噸新型干法生產(chǎn)線關鍵技術和設備大型化的需要，天津水泥院開展了10多項試驗研究和100多項開發(fā)設計工作；80年代，江西水泥廠日產(chǎn)2000噸新型干法生產(chǎn)線的成功投產(chǎn)，標志著我國新型干法生產(chǎn)工藝技術、設備大型化和自動控制的成套技術實現(xiàn)了重大突破，從此結束了大中型生產(chǎn)線依賴進口的局面，進入了自主發(fā)展的新階段，被譽為我國水泥工業(yè)發(fā)展史上重要的里程碑。
裝備技術完善階段
由于我國缺乏新型干法生產(chǎn)實踐的經(jīng)驗，開發(fā)的國產(chǎn)新型干法生產(chǎn)線的熱耗、電耗、裝備性能、運轉率及有害氣體排放量等主要技術經(jīng)濟指標與國外先進水平相比，均存在較大差距。為解決這些困難，在原國家建材局的領導下，我國水泥工業(yè)引進了17項新型干法生產(chǎn)關鍵技術裝備制造許可證，進行了消化吸收的工作，從原料破碎、生料制備、燒成、制成，到水泥產(chǎn)品包裝的各個環(huán)節(jié)的技術裝備，按專利技術進行制造。1993年由“一條龍”裝備的雙陽水泥廠日產(chǎn)2000噸生產(chǎn)線投產(chǎn)，其產(chǎn)量、運轉率、電耗、熱耗等技術經(jīng)濟指標均優(yōu)于設計指標，實現(xiàn)了水泥工業(yè)期盼了10余年的“建成之日即為達標達產(chǎn)之時”的目標。
優(yōu)化創(chuàng)新階段
上世紀90年代中期，按“雙陽型”建設的10余條日產(chǎn)2000噸級生產(chǎn)線基本上都達到產(chǎn)品高質量和運行可靠目標，但由于基建投資過高，加上項目投資體制和貸款利息過高等原因，單位投資為800~1000元/噸，遠高于傳統(tǒng)回轉窯和立窯的單位噸水泥投資。鑒于此，在原國家建材局的領導下，天津水泥院等單位投入大量人力，進行技術創(chuàng)新，進行“優(yōu)化設計、國產(chǎn)化、低投資”的研究課題。
技術成熟全面提高和發(fā)展
通過多年持續(xù)不斷的努力，新型水泥干法生產(chǎn)性能進一步提高，在技術先進的前提下，基建費用逐年下降，通過與建設單位的共同努力，建設步伐加快，基建費用投資逐步下降至300~400元/噸。新型干法生產(chǎn)線不僅技術性能和生產(chǎn)成本優(yōu)于傳統(tǒng)回轉窯，而且建設進度和基建投資也呈現(xiàn)優(yōu)勢，一些生產(chǎn)線投產(chǎn)之日，就達到國際上要求的72小時達產(chǎn)的指標，而且生產(chǎn)能耗均在短期內達到設計保證值，為我國新型干法生產(chǎn)線的推廣應用奠定了堅實基礎。
攀登技術高峰，逐步走向世界
進入21世紀以來，我國水泥產(chǎn)量持續(xù)增加，年生產(chǎn)總量和人均消費量均居世界前列，國內水泥市場的發(fā)展空間受到限制。為了水泥工業(yè)的持續(xù)發(fā)展，除了進一步擴大國內市場外，還需加大力度，開拓海外市場。這些目標只有通過科技創(chuàng)新才能實現(xiàn)。
1.進一步優(yōu)化裝備性能，加大科技投入，開發(fā)節(jié)能環(huán)保技術。如近年來，天津水泥院開發(fā)的第三代預分解系統(tǒng)裝備生產(chǎn)線，不僅做到低阻高效高產(chǎn)，燃煤的揮發(fā)分從20%~30%降低至1%；NOx排放從>800mg/m3下降至<500mg/m3（10%O2），還可采取措施降低至<200mg/m3；粉塵排放降至30mg/m3的國際標準。
2.進一步提高生料系統(tǒng)輥式磨的性能和規(guī)格，開發(fā)礦渣生產(chǎn)用的輥式磨和水泥生產(chǎn)用的輥壓機等關鍵裝備，加大國產(chǎn)主機裝備的出口。
3.進一步開展原燃料的均化工作，以滿足國外不同地域不同特性的原燃料的均化，確保正常生產(chǎn)及產(chǎn)品質量優(yōu)良。
4.進行“國家‘十五’重大成套技術裝備研制項目——10000t/d級生產(chǎn)線成套技術裝備研制項目”的研制。項目從2002年開始，歷時3年，于2006年完成項目的驗收工作。項目除了完成10000t/d水泥熟料新型干法生產(chǎn)工藝與成套設備的開發(fā)外，并將技術成果大量用于6000t/d級以下生產(chǎn)線的各項裝備中，項目的開展促進了水泥工業(yè)機械制造和工程建設的進步，全面提升了我國水泥工業(yè)工藝、裝備的性能。南京院、成都院承接的多條10000t/d生產(chǎn)線在國外投入應用，取得了良好的效果。
5.通過技術進步和大量的工程實踐，縮小與國際水泥工業(yè)先進水平的差距，由于國際水泥基建投資一般為120~150美元/噸水泥，遠高于我國在國外興建水泥生產(chǎn)線的投資費用70~80美元/噸。上述差價有力地促進了我國水泥技術裝備對國外的出口。這一勢頭隨著技術進展還將發(fā)展。我國的水泥工業(yè)裝備技術已得到世界上一些著名水泥公司的認可。
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